Atualmente, o que o público mais tem buscado em um fornecedor é diversidade, qualidade e um bom prazo de entrega. É por isso que pensar em produtividade nas operações logísticas tem sido cada vez mais necessário: essa exigência força as empresas a manterem um alto nível de estoque, aumentando a complexidade na gestão de armazéns.

Para manter essa grande diversidade de produtos, é necessário que a empresa mantenha inúmeros recursos, como pessoas, equipamentos e infraestrutura. Isso eleva o custo operacional do armazém e faz pressão sobre os gestores para melhorar, também, a produtividade da equipe.

Essa necessidade é um conceito pouco explorado: muito se fala sobre processos, pouco se fala sobre pessoas. Mas, quando se trata de armazéns, a eficiência nos processos pode afetar positivamente a equipe de profissionais.

Vários são os fatores que interferem na produtividade. Incluindo a demora na localização de mercadorias, a baixa eficiência no processo de estocagem, a falha no abastecimento das áreas de picking (apanha) e movimentações desnecessárias.Agindo nesses focos de desperdício, a empresa conseguirá maximizar os recursos, gerando, consequentemente, um aumento na produtividade da equipe logística e reduzindo os custos operacionais.

Porém, fazer o controle de tantas variáveis realmente não é fácil. É por isso que muitas empresas buscam melhorar seu processo de armazenamento implantando sistemas de WMS.

Em um sistema de WMS, esses desperdícios são reduzidos com a utilização das seguintes tecnologias:

– Localização e separação de mercadorias: o operador recebe suas atividades diretamente em seu coletor de dados, com a especificação da origem e destino da mercadoria. Isso evita que o profissional rode por todo armazém até encontrar um local de estocagem ou uma mercadoria específica.

– Endereçamento dinâmico: esse tipo de endereçamento (estocagem) prioriza locais de armazenamento conforme seu percentual de rotatividade ou classificação ABC. Dessa forma, é possível melhorar o processo de separação, disponibilizando as mercadorias em posições estratégicas.

– Controle das áreas de picking: as áreas de picking são localizações destinadas a otimizar o processo de separação. Nessas áreas, ficam armazenadas mercadorias que podem ser separadas em pequenas quantidades, muito comum em pedidos fracionados. Para a empresa, é um desafio manter essas áreas abastecidas, devido ao grande volume de operações de um armazém. Por isso, existem rotinas automáticas no WMS, que ajudam a controlar o nível de abastecimento desses endereços.

– Otimização da movimentação: em um sistema de WMS, o percurso dos operadores é calculado para otimizar o seu trajeto. Assim, as distâncias percorridas serão reduzidas.

O uso da tecnologia e uma equipe de profissionais eficientes: a combinação chave para uma gestão otimizada em qualquer armazém. Com processos automatizados, você garante mais velocidade, menos erros e, consequentemente, mais qualidade para o seu público final.

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